激光设备：焊接过程可自动化焊缝跟踪与纠偏

在实际生产中，工件装配间隙不均、夹具定位偏差或热变形等问题，常常导致焊缝位置偏移。传统激光焊接若缺乏实时感知能力，极易出现未熔合、咬边甚至漏焊等缺陷。而具备自动化焊缝跟踪与纠偏功能的激光设备，正成为提升焊接一致性和良品率的关键解决方案。

为什么需要焊缝跟踪？

很多用户在引入激光设备初期，往往假设“只要编程路径准确，焊接就可靠”。但现实是，钣金件折弯公差、铸件表面起伏、人工装夹误差等因素，都会让实际焊缝与预设轨迹产生毫米级甚至更大的偏差。激光束聚焦光斑通常只有0.2–0.6mm，微小偏移就可能导致能量偏离接头中心，严重影响熔深和成形质量。

主流跟踪技术及其适用性

目前主流的焊缝跟踪方案包括电弧跟踪、激光视觉（结构光）和同轴视觉三种。其中，激光视觉系统因非接触、响应快、精度高，已成为激光设备集成的首选。它通过投射激光线并用高速相机捕捉焊缝轮廓，实时计算中心位置，反馈给运动控制系统进行路径补偿。

例如，在新能源电池箱体焊接中，侧板与底板的搭接间隙常有±0.5mm波动。配备激光视觉跟踪的激光设备可在焊接过程中每10–20ms更新一次焊缝坐标，动态调整机器人轨迹，确保激光始终对准接头中心，避免虚焊。

更进一步，部分高端系统还支持“预测性纠偏”——不仅修正当前位置偏差，还能根据前方焊缝走向提前调整姿态，特别适用于曲面或变坡口焊接。

用户如何判断是否需要此功能？

如果您的产品存在以下情况，建议优先考虑带焊缝跟踪的激光设备：

工件为铸造、钣金或焊接总成件，尺寸一致性有限；

焊缝长度超过100mm，累积误差明显；

质量要求高，不允许返修（如医疗、储能、轨道交通领域）；

产线追求“无人干预”连续运行。

需要注意的是，跟踪系统的效果不仅取决于传感器本身，还与机器人响应速度、控制算法延迟、标定精度密切相关。因此，在选型时应要求供应商提供实际工况下的跟踪测试视频或样件，并确认软件是否支持参数自定义和数据记录。

焊缝跟踪与纠偏功能并不是为了追求技术先进而堆砌的配置，而是解决实际生产中工件偏差问题的有效手段。对于大多数使用激光设备的企业来说，只要产品存在装配公差或批量一致性挑战，这项功能就能带来实实在在的质量提升和效率保障。在选型时，不妨把是否具备可靠、易用的跟踪系统作为重要考量点，并通过真实工件打样来验证效果。这样，才能让自动化焊接真正落地，而不是停留在理想化的程序轨迹上。