busbar激光焊接：工艺要点与设备选型建议

在新能源汽车、储能系统和电力电子领域，busbar（汇流排）作为大电流传输的关键部件，其连接可靠性直接影响整机性能与安全。近年来，busbar激光焊接因其高导电性、低热变形和自动化兼容性，逐步替代传统铆接或电阻焊。但不少用户在导入该工艺时，仍面临虚焊、飞溅、铜铝异种材料开裂等问题。这些问题往往不是激光本身的问题，而是工艺匹配与设备配置不当所致。

busbar焊接的典型挑战

材料反射率高：纯铜、纯铝对近红外激光（如1070nm）吸收率低，尤其在常温下，易导致能量耦合不稳定；

异种金属焊接难度大：如铜-铝busbar连接，易生成脆性金属间化合物，需精确控制热输入；

搭接间隙敏感：若板材贴合不紧，激光易穿透上层，在下层形成孔洞或飞溅；

表面清洁度要求高：油污、氧化膜会显著影响焊接稳定性。

为什么普通激光焊机不够用？

许多用户尝试用通用型激光设备做busbar激光焊接，结果良率波动大。原因在于：

普通设备缺乏针对高反材料的起焊策略（如预热脉冲、阶梯功率）；

运动系统加速度不足，难以实现高速搭接焊的稳定熔池；

无实时过程监控，无法识别微小间隙或污染导致的焊接异常。

真正适配busbar应用的设备，通常具备以下特征：

采用高亮度光纤激光器或绿光激光器（提升铜材吸收率）；

配备同轴视觉定位，自动补偿工件装配偏差；

支持多段功率编程，实现“引弧-稳焊-收弧”全过程控制；

集成惰性气体局部密封腔，减少氧化和飞溅。

busbar激光焊接设备选型实用建议

在采购busbar激光焊接设备前，务必明确：

所焊材料组合（如T2铜+1060铝）、厚度范围、搭接方式；

要求的导电电阻值（通常需≤10微欧）及拉力标准；

是否需要在线检测（如焊缝外观、电阻测试）；

产线节拍与自动化接口需求（如PLC通讯、扫码绑定）。

建议进行真实物料打样，并连续焊接50–100件，观察飞溅残留、焊点一致性及后续电性能测试结果。不要仅凭单件样品判断设备能力。

busbar激光焊接不是简单把两块金属焊在一起，而是涉及材料科学、热力学与自动控制的综合工艺。选择激光设备时，应优先考虑供应商是否具备busbar领域的工艺积累，而非仅看激光功率或价格。毕竟，在大电流应用场景中，一个微小的焊接缺陷，可能在长期运行中演变为严重的安全隐患。