锂电池模组pack自动生产线各工序标准耗时解析

锂电池模组pack自动生产线的节拍时间是评估生产效率的核心指标。实际耗时受电芯尺寸、模组设计、自动化程度及工艺要求影响，接下来给大家分享锂电池模组pack自动生产线各工序的耗时参考范围。

上料与分选

电芯自动上料、扫码、极性检测与分选，单支耗时约8–15秒。若需结合OCV/IR测试，时间可能延长至20秒。

堆叠/入壳

软包或方形电芯堆叠，采用机械手或夹具定位，每层叠加耗时5–10秒。整组堆叠（如12串）约需60–90秒。圆柱电芯采用集束入壳方式，速度较快，一般在40–70秒完成。

焊接工序

激光焊接是关键路径。一端极耳多点焊接（如8–12点），单侧耗时约15–30秒，双侧合计30–60秒。焊接后通常集成焊后检测（如外观、高度），增加10–15秒。

绝缘与检测

贴绝缘片、安装缓冲垫、BMU安装等辅助工序，合计耗时约40–60秒。高压绝缘、内阻、采样线导通等综合检测，一般控制在30–50秒。

打包与下线

模组打包、标签打印、信息上传MES系统，耗时约20–30秒。

整线节拍与平衡

一条标准锂电池模组pack自动生产线的综合节拍通常在120–180秒/组之间。需注意，各工序需进行产线平衡，瓶颈工位（如焊接或检测）将直接影响整体效率。

用户在规划产线时，应结合自身产品规格与产能目标，与设备供应商共同验证各工序实际CT时间，避免盲目套用通用数据。选择具备工艺仿真与节拍优化能力的锂电池模组pack自动生产线厂家，有助于提升投产成功率。