激光设备焊接时激光的光斑位置漂移如何检测与校正？

很多使用激光设备做焊接生产的车间，会遇到焊点位置偏移、熔深不稳定的情况。排查问题的时候，容易优先怀疑工件定位或者工装，忽略光斑位置漂移这个因素。光斑出现漂移之后，单看首件样品很难发现异常，连续生产一段时间，不良品数量会慢慢上升，增加返工成本。接下来激光设备厂家海维激光结合现场生产经验，介绍激光设备光斑漂移的检测方法和校正方式。

光斑位置漂移常用检测方法

检测激光设备光斑漂移，可以采用简单可落地的方式，不需要复杂的专业仪器。

1：感光纸打点检测，在固定位置放置感光纸，控制激光设备连续打出多组光斑，观察光斑的分布位置。如果多个光斑中心点分散，就说明存在漂移。

2：使用CCD成像检测，很多新款激光设备自带视觉观测模块，可以直接在屏幕查看光斑位置，记录连续焊接过程里光斑坐标变化，判断漂移幅度。

3：试板焊接验证，选用统一材质的试板材，连续焊接多条焊缝，测量焊缝起始位置和宽度的变化，以此判断光斑偏移情况。检测工作建议定期开展，不要等到大批量工件出现不良才进行检查。

光斑产生漂移的常见原因

激光设备长时间运行，内部光学镜片温度上升，会带来光路的微小变化，这是比较普遍的诱因。镜片表面附着焊接飞溅粉尘，也会改变光束传播路径，慢慢出现光斑偏移。

设备机械结构受震动影响，光路组件固定螺丝出现松动，同样会造成光斑位置改变。车间环境温度持续波动，也会对光路组件产生影响，放大漂移现象。很多时候漂移不是一次性出现，而是随着生产时长逐步累积。

光斑漂移的现场校正操作

完成检测，确认光斑存在漂移之后，可以分步骤完成校正。

首先关闭激光设备，等待光学组件降温，清理保护镜片、反射镜片表面的飞溅与灰尘，清理之后再次打点复测。

如果清理镜片之后漂移依旧存在，就进行光路校准，按照设备操作流程，调整光路部件的固定位置，将光斑中心点复位到基准坐标。调整完成后，多次打点验证，保证重复位置保持稳定。

若是机械震动引发的偏移，需要紧固光路组件的固定件，检查设备底座的水平状态，消除震动带来的影响。校正结束，需要用试板焊接测试，确认焊缝效果稳定再投入量产。

日常维护减少光斑漂移发生

校正只能解决已经出现的漂移问题，做好日常维护可以降低这类问题出现的概率。按照周期更换保护镜片，定期清理光路腔体。保持车间环境温度相对稳定，减少温度大范围起伏。每次长时间开机生产前，做光斑打点检查，提前发现微小偏移。

光斑漂移属于激光设备量产过程中比较常见的现象，做好定期检测和维护，及时校正，可以减少焊缝偏移带来的不良品，维持产线正常产出。