电池pack生产线流程

在新能源产业快速发展的背景下，越来越多企业计划建设或升级电池pack生产线。然而，不少用户对完整工艺流程缺乏系统认知，导致设备选型偏差、产线节拍不匹配或良率不达标。接下来从实际工程角度，给大家梳理标准电池pack生产线的核心流程，并指出各环节的技术要点。

1. 电芯分选与配组

这是保障电池包一致性的基础。通过测试电芯的开路电压、内阻和容量，将参数相近的电芯归为一组。高精度分选设备应具备±0.5mV电压检测能力和自动分档功能，避免人工干预引入误差。

2. 电芯上料与堆叠/排列

根据模组结构（如CTP、刀片式或传统模组），电芯需按设定间距排列。自动化上料系统应兼容不同尺寸电芯，并配备视觉定位，确保堆叠精度控制在±0.2mm以内，防止后续焊接错位。

3. 汇流排（busbar）安装与激光焊接

此环节直接影响导电性能与安全性。铜铝材质的busbar需采用专用激光焊接机，配合光束摆动技术抑制飞溅。焊接后应进行拉力抽检或在线监测熔深，避免虚焊。这是电池pack生产线中最关键的质量控制点之一。

4. 绝缘与电气测试

包括绝缘电阻测试（IR）、耐压测试（Hi-pot）和极性检查。测试不合格的模组必须自动剔除，防止流入下道工序。建议集成测试数据上传功能，实现单包质量追溯。

5. 电池箱体装配与密封

模组装入托盘或箱体后，需固定并连接冷却系统（如液冷板）。若采用铝合金箱体，部分厂商会使用激光密封焊替代螺栓连接，提升防护等级（IP67）和结构强度。

6. BMS通讯与最终检测

完成BMS接线后，进行充放电激活、通讯协议验证和整包性能测试。合格品打码入库，全流程数据同步至MES系统。

电池pack生产线选择建议

在规划电池pack生产线时，应优先考虑模块化设计，便于未来扩容；同时关注设备间的通讯兼容性（如支持Profinet或EtherCAT），避免信息孤岛。不要只看单机速度，而要评估整线OEE（设备综合效率）。

真正高效的电池pack生产线，不是设备堆砌，而是工艺、质量与数据的有机协同。

对于追求高性价比与稳定运行的用户，海维激光提供的新能源电池pack生产线已在多个头部企业落地应用，系统集成度高、故障率低，是兼顾性能与成本的可靠选择。