
一、应用背景 满足特殊加工要求,非标自动化激光设备应运而生。 二、设备特点 高度定制化,适应多种材料与工艺,可高精度、高效率加工。
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有色金属铜铝的结构特性独特,特别是在衔接区域的焊接操作,对焊接工艺标准极高。传统焊接常常致使焊缝不匀、结合强度欠缺,热影响范围广,进而引发的材料导电性和耐腐蚀性变差等问题,是行业的重大挑战。
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医疗器械制造领域,特别是涉及微流控器件和精密诊断设备的生产过程中,对焊接工艺的洁净度、环保性及精度有着极为严格的标准。随着医疗科技的迭代更新,精密仪器零部件尺寸越来越小
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随着眼镜行业的快速发展与消费者审美需求的多样化,眼镜架所使用的材质日趋多元化,包含金属、钛合金、记忆金属等多种材料,且结构设计越发精细复杂。对此,传统的焊接工艺在焊接精度、美观度以及对不同材质兼容性上面临较大挑战。
了解更多 >深圳市海维激光科技有限公司,一家在激光应用领域拥有17余年专业经验的创新型企业,集研发、生产、销售、服务于一体,致力于为客户提供专业的自动化激光加工解决方案。作为国家级高新技术企业,我们已取得50余项专利及知识产权,广泛应用于新能源、3C、精密五金、汽车零部件、医疗器械、军工航空、精密电子元器件、珠宝首饰等行业,并获得广泛赞誉。
激光类产品包括:激光焊接机系列、激光切割机系列、激光清洗机系列、激光打标机系列及配套自动化系列等;
自动化产线类包括:动力电池自动化生产线、储能电池自动化生产线、汽车及汽车零配件自动化生产线、电子电器产品类自动化生产线等;

2025年3月11日,在深圳市高科技企业协同创新促进会(深圳高促会)举办的活动中,深圳市海维激光科技有限公司凭借在激光技术领域的优异表现,斩获“科技创新奖”。深圳高促会作为国家中小企业公共服务示范平台,其设立的该奖项旨在表彰在高科技领域创新突出的企业,海维激光脱颖而出,彰显了自身强大的创新实力与技术底蕴。
近日,深圳市海维激光科技有限公司迎来了一个振奋人心的好消息——被深圳市中小企业服务局认定为“专精特新中小企业”,这一荣誉不仅体现了公司在技术创新和市场竞争力方面的卓越表现,也为公司未来的发展注入了新的动力。
海维激光走进深圳市华一实验学校,通过讲解激光原理和实操展示桌面式激光打标机,激发学生对科学的兴趣。孩子们亲身体验了激光打标过程,亲手制作个性化纪念品,现场充满惊叹与欢呼。此次活动丰富了学生的课外生活,点燃了他们的科学梦想,为未来创新铺路。
2021年9月25日下午,由西北工业大学(以下简称“西工大”)和深圳市海维激光科技有限公司(以下简称“海维激光”)共同打造的激光焊接车间,在西工大工程实践训练中心热加工教学部正式落成。近年来,激光焊接迎来快...
如果您的设备进水或被水淹过,请立即切断一切电源,待洪水退去情况平稳后请联系我们的服务工程师,通过电话和线上指导,不能解决的问题,海维售后工程师将免费上门维修调试;
2021年7月10日,第一届“海维杯”乒乓球争霸赛在公司前台开赛。公司总经理翟晓波,带领海维家人一同参加比赛。

在新能源、电力电子和消费电子等行业,越来越多产品对焊缝的导电性能提出明确要求。例如动力电池的极耳连接、功率模块的铜排焊接、或电机端子的汇流排搭接,不仅需要结构牢固,更要求焊接区域电阻尽可能低、电流通过稳定。面对这类需求,激光加工设备是否胜任?答案是:可以,但前提是工艺匹配得当。
近年来,激光焊接机在工业制造中的应用越来越广泛,从新能源电池到医疗器械,从汽车零部件到消费电子,它正在逐步替代传统电弧焊、电阻焊等工艺。但这种替代并非简单“换设备”,而是带来了一系列生产逻辑和质量标准的实质性改变。对考虑引入激光焊接机的企业来说,理解这些变化,有助于更准确地评估投入价值。
在制造业实际应用中,激光设备被越来越多地用于焊接工序,但不同行业、不同产品的焊接要求差异很大。有的需要高密封性,有的追求外观无痕,有的则强调导电性能或抗疲劳强度。面对这些多样化需求,激光设备到底能覆盖到什么程度?这不仅关系到设备选型是否合理,也直接影响后续的生产稳定性和成本控制。理解激光技术的能力边界和适配条件,是做出正确采购决策的前提。
当前,越来越多制造企业将激光加工设备纳入产线升级的核心选项。这不仅是因为激光技术本身具备高精度、非接触等优势,更因为它能在长期运行中提供可预测、可重复的加工结果。然而,不少用户在实际使用中发现,设备刚交付时表现良好,但几个月后效率下降、故障频发。问题往往不在于激光本身,而在于选型是否匹配工艺需求,以及是否建立了合理的运维机制。
在选购激光焊接机时,大多数用户会花大量时间研究设备的功率、焊接速度、品牌口碑甚至外观设计,却常常忽略一个直接影响生产连续性的因素:售后服务的响应时间。对于依赖高节拍生产的制造企业来说,设备一旦出现故障,停机一小时可能带来的连锁损失远超预期。尤其是在新能源电池、汽车电子等对交付周期敏感的行业,能否快速恢复运行,往往比设备初始价格更重要。而这一切,很大程度上取决于供应商的售后支持能力。
近年来,随着工业4.0推进,越来越多制造企业开始关注激光设备的智能化能力。但“智能化”这个词被用得太多,反而让人模糊了它在实际生产中的真实价值。对打算采购激光设备的企业来说,真正需要关心的是:这些智能功能能不能解决产线上的具体问题?比如减少停机、提升良率,或者降低对操作人员经验的依赖。

在评价一台激光打标机的性能时,人们往往首先关注激光器功率、打标精度等硬件参数。然而,决定设备最终表现上限与用户体验的,却常常是其看不见的“大脑”——控制系统与软件生态。这套软性核心,直接决定了设备能否将硬件的物理潜力转化为高效、稳定且充满创造力的生产力。
在消费者需求日益个性化、市场变化加速的今天,传统的规模化、同质化生产模式正面临挑战。小批量柔性生产与强调体验、互动的“新零售”模式迅速崛起,而连接这两者的一个关键环节,正是高效、灵活的标识技术。激光打标机,以其独特的数字化与非接触加工特性,正在为这场变革提供核心的技术驱动力。
当前,不少用户在采购激光设备时,常被“全自动”“智能工厂”“工业4.0-ready”等宣传术语吸引,却在实际使用中发现设备难以融入产线、数据无法调取、换型调试耗时。问题不在于技术本身,而在于对“自动化、智能化、信息化”三者的理解偏差。真正有价值的激光设备,应在这三个维度上实现协同,而非孤立堆砌功能。
走进现代化的电子元器件生产车间,紫外激光打标机几乎已成为产线上不可或缺的标准配置。从微小的芯片、电阻电容到精密的电路板(PCB),其表面清晰持久的标识都离不开这项技术。这一普遍选择背后,并非偶然,而是由紫外激光独特的“冷加工”特性与电子行业苛刻的加工要求高度契合所决定的。
在为企业生产线选购激光打标机时,面对众多品牌和型号,仅凭外观和价格往往难以做出最佳决策。深入理解影响设备性能与长期稳定性的核心参数,是确保投资回报的关键。掌握以下几项关键技术指标,将帮助您与供应商进行专业沟通,精准锁定符合生产需求的设备。
在当前工业标识领域,激光打标技术因其永久性、高精度和非接触式加工的特点而备受青睐。然而,面对市场上主流的光纤、CO2和紫外激光打标机,许多企业在选择时感到困惑。事实上,这三种设备的核心差异在于其激光器工作原理及产生的激光波长不同,这直接决定了它们在不同材料上的打标效果。理解这些根本区别,是选择最适合自身生产设备的关键。

很多企业在采购激光设备时,会仔细对比功率、品牌和价格,却容易忽视后续的维护成本和保养要求。以激光切割机为例,它虽然自动化程度高、运行稳定,但若缺乏系统性的维护,不仅会影响加工精度,还可能缩短核心部件寿命,甚至导致非计划停机。实际上,合理的保养不是“额外负担”,而是保障长期生产效率的关键环节。
在制造业加速向高效、稳定、自动化方向发展的今天,越来越多企业将激光加工设备纳入大规模产线的核心环节。无论是新能源电池、汽车零部件,还是消费电子结构件,激光技术因其精度高、热影响小、易于集成等特性,正逐步替代传统加工方式。但不少企业在引入这类设备时,仍不清楚它到底能为量产带来哪些实质性改变。是仅仅提升速度,还是能在整体生产体系中发挥更深层的作用?接下来海维激光结合实际应用场景,给大家讲解激光加工设备对大规模生产的真实影响。
很多制造企业在考虑引入激光设备时,除了关注加工效果和效率,也会担心运行成本,尤其是电费。毕竟激光听起来功率大、耗电多。但实际上,激光设备的能耗是否高,不能一概而论,关键要看设备类型、使用方式和对比对象。以常见的激光焊接机和激光切割机为例,情况其实比想象中更复杂。
在压力容器、钢结构桥梁及重型装备制造中,厚板焊接前通常需要进行坡口加工,以形成合适的焊接接头,确保熔深和强度。传统工艺采用火焰切割后人工打磨或刨边机二次加工,流程繁琐且精度不易控制。现代激光坡口切割技术,则通过一次性精密成形,实现了对这一关键工序的革新。
在工程机械、国防安全及高端装备制造领域,以马氏体钢为代表的超高强度钢凭借其优异的强度-重量比,成为关键结构的理想材料。然而,其高硬度、高脆性的特点,也给后续的激光切割加工带来了独特的工艺挑战。传统的切割参数往往难以直接套用,需要进行系统性的优化,才能在保障切割效率的同时,确保切面质量与材料性能。
在工业生产中,激光设备一旦投入运行,往往需要连续工作数千小时。很多用户会默认“只要不出故障,就不必干预”,尤其对内部核心部件如激光谐振腔缺乏主动维护意识。但实际上,谐振腔作为决定激光输出功率、光束质量和稳定性的关键结构,其状态会随使用时间逐渐变化,定期维护与必要优化不仅合理,而且必要。

在新能源产业快速发展的背景下,越来越多企业计划建设或升级自己的锂电池pack线。然而,从规划到落地的过程中,用户常遇到节拍不达标、换型困难、数据断层等问题。这些问题往往源于对产线供应商综合能力评估不足——不仅要看设备配置,更要看其是否真正理解电池制造逻辑。
在新能源产业快速发展的背景下,“pack电池生产线”这一术语频繁出现在设备采购、产线规划和技术交流中。但对许多初次接触该领域的用户来说,其具体含义和涵盖范围并不清晰。简单来说,pack电池生产线是指将单个电芯(cell)组装成可直接用于终端产品的电池包(battery pack)的整套自动化或半自动化制造系统。
在锂电池产能快速扩张的背景下,锂电池pack生产线一旦停机,损失往往以小时计。因此,越来越多用户在采购设备时,不仅关注硬件性能,更看重电池pack线厂家能否提供及时、有效的远程技术支持。那么,目前行业是否具备24小时远程服务能力?实际情况如何?
在新能源产业快速迭代的背景下,不少企业面临一个现实问题:原有的锂电池pack组装线是否值得改造?直接更换整线投入大,但继续使用老旧设备又难以满足当前对效率、安全和一致性的要求。接下来从实际工程角度,分析升级改造的核心成本构成与决策要点。
在新能源产业快速发展的背景下,锂电池pack装配线作为核心生产设备,其连续稳定运行直接关系到交付能力和成本控制。然而,许多企业仍将维护停留在“坏了再修”阶段,导致非计划停机频发、备件消耗失控。建立科学的预防性维护体系,是提升设备可用率、延长生命周期的关键举措。
在储能行业快速发展的背景下,储能电池生产pack线的运行稳定性直接影响交付能力和运维成本。许多企业在投产后发现,一旦某个工位出现故障,整线停机时间长、排查困难、备件更换复杂。而采用模块化设计理念的产线,能显著改善这一痛点,将维护从“被动抢修”转向“快速恢复”。
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